+38 048 730 57 40

+38 048 730 57 31

 
 
 

«С-інжиніринг» володіє багаторічним практичним досвідом роботи в системах електропостачання та розробці АСУ ТП для олійноекстракційних заводів (ОЕЗ), портових і лінійних елеваторів і інших виробничих підприємств харчової промисловості.

У своїх рішеннях ми використовуємо базові та унікальні функції, технології передових зарубіжних виробників і власні запатентовані технології SENUMAC і LEFFOL.

Унікальні функції в системах автоматизації технологічних процесів:

Електропривод підйомо-транспортного обладнання сипучих вантажів розрахований на запуск технологічного обладнання під навантаженням, і має на увазі надмірність потужності при номінальних режимах роботи. Цей принцип призводить до наявності в технологічному ланцюжку «вузьких» місць, що з підвищеною витратою електроенергії. Таким чином продуктивність технологічного ланцюжка обмежується продуктивністю «вузького» місця. При цьому потенційно максимальна продуктивність лінії не використовується.

Для вирішення цієї проблеми компанія «С-інжиніринг» розробила унікальну технологію LEFFOL. Ця технологія шляхом створення математичних моделей кожного елемента технологічної лінії і їх взаємодії дозволяє математично визначити режими роботи «вузького» місця з відтворенням робочих характеристик електродвигунів для забезпечення максимальної продуктивності лінії і збільшити термін експлуатації обладнання.

 

Актуальною проблемою підприємства, особливо для портових зернотерміналів, є пряма залежність продуктивності технологічної лінії від досвідченості оператора-технолога. Позапланові зупинки технологічного обладнання, пов'язані з виникненням завалів норії, і обумовлені неузгодженістю продуктивністю елементів технологічної лінії і людського фактору.
Для виключення впливів людського фактору і забезпечення стабільної максимальної продуктивності підйомо-транспортного устаткування компанією «С-інжиніринг» розроблена унікальна технологія SENUMAC.
Впровадження цієї технології дозволяє домогтися автоматичного управління завантаженням поточно-транспортної лінії сипучих матеріалів, і дозволяє досягти наступних результатів:

  • Збільшити продуктивність (до 20%)
  • Знизити споживання електроенергії (на 20-30%)
  • Мінімізувати виникнення аварійних ситуацій
  • Збільшити термін експлуатації обладнання
  • Діагностувати та прогнозувати відмови устаткування
  • Підвищити ефективність і відмовостійкість технологічних процесів

Актуальною проблемою технологічного процесу сушіння зерна є невисока точність регулювання вологості зерна вимірювальними приладами. Відсутність промислових рішень вимірювання вологості в потоці зерна, і спеціальних алгоритмів регулювання вологості, призводять до певних ускладнень, що в цілому роблять даний технологічний процес неекономічним і пожежонебезпечним, що вимагає підвищеної уваги оператора-технолога.
Компанією «С-інжиніринг» розроблені рішення, які дозволяють:

  • Знизити витрату енергоресурсів на видалення вологи з зерна на 5 – 15%;
  • Знизити втрати маси товарного зерна за рахунок запобігання його пересушування на 0,5 - 1,5%;
  • Знизити час на сушку партії зерна, що в свою чергу тягне економію електроенергії на 6 - 18%.

Постійне зростання вимог, які пред'являються до якості продукції, що випускається, вимагають точності регулювання технологічних параметрів обладнання. Стандартними методами регулювання досить складно домогтися тієї точності, яку диктують сучасні вимоги. Вихід регульованого параметра за технологічний регламент тягне за собою брак, необхідність рециркуляції продукту на доопрацювання, збільшення часу виробництва на випуск одиниці продукції, перевитрати енергоресурсів.

Витримати технологічний регламент, мінімізувати кількість браку продукції, підвищити енергоефективність виробництва дозволять спеціальні алгоритми регулювання, які розробили наші фахівці. Ми пропонуємо алгоритми регулювання з високою динамічною точністю, гарантування і оптимізації.

Параметри регуляторів розраховуються для кожного об'єкта управління індивідуально і оптимізуються на математичній моделі об'єкта управління нашими фахівцями. У підсумку, Замовник одержує працюючий регулятор, який не вимагає додаткової наладки на об'єкті.

Компанія «С-інжиніринг» успішно реалізувала такі алгоритми рішень для молоткових дробарок, пресів-грануляторів, пресів-екструдерів, багатокомпонентних дозаторів, сушарок, пастеризаторів.

Сучасні рішення базових функцій в системах автоматизації технологічних процесів

Система автоматизації виробничих процесів повинна чітко виконувати поставлені перед нею завдання - базові функції, без яких не може існувати жодна система автоматизації. Спосіб реалізації цих функцій прямо впливає на оптимальність роботи, економічність, безвідмовність системи.

Компанія «С-інжиніринг» пропонує реалізацію базових функцій сучасними методами, які відповідають високим вимогам технологічного процесу і науково-технічного прогресу.

використання систем розподіленого вводу-виводу для збору інформації з технологічного обладнання дозволяють значно скоротити витрати на кабельно-провідникову продукцію та кабеленесучі системи, їх монтаж, що в свою чергу призводить до скорочення бюджету на будівництво об'єкта і термінів реалізації.

 

функція автоматичної побудови маршруту з вибором тільки 2х точок (початковою і кінцевою), виключає змішання продуктів при їх переміщенні, завантаженні продукту і його розвантаження. Такий принцип побудови маршруту виключає помилку оператора-технолога.

 

інтеграція системи автоматизації з програмними комплексами управління підприємства (1С) дозволяє побудувати єдину систему управління з централізованим контролем і управлінням усіма вхідними та вихідними потоками.

функція віддаленого доступу до системи автоматизації дозволяє розробнику оперативно провести аналіз причин і неполадок в системі, дати рекомендації із зазначенням коригувальних дій обслуговуючого персоналу, забезпечивши мінімізацію простоїв технологічного устаткування без виїзду розробника системи на об'єкт для сервісного обслуговування.

використання типових бібліотек, відточених за багато років роботи, дозволяє максимально скоротити час написання програмного забезпечення, скоротити час запуску об'єкту.

  • функції напрацювання годин;
  • контроль важливих параметрів обладнання, сигналізації про необхідність проведення технічного обслуговування / ремонту;
  • рекомендації щодо плану дій по заміні / ремонту обладнання, що вийшло з ладу, дозволяють оптимізувати сервісне обслуговування технологічного процесу, тим самим скоротити витрати на сервісне обслуговування.

функції «Зернова дошка», «підказок з варіантами дій» не просто максимально спрощують роботу оператора-технолога, а й виключають механічні помилки при управлінні елеватором / зернотерміналом.

 

реалізація алгоритмів автомобільних і залізничних ваг дозволяє не тільки застосувати передові розробки у вагозамірювання, але і повністю інтегрувати вагу в систему автоматизації технологічних процесів і в програмні комплекси управління підприємства (1С).

 

реалізація алгоритмів бункерних ваг дозволяє не тільки робити точні і швидкі зважування, що забезпечують високу продуктивність технологічного устаткування, але і повністю інтегрувати ваги в систему автоматизації технологічних процесів і в програмні комплекси управління підприємства (1С).

оптимальне управління продуктивністю підготовчого відділення маслоекстракційного заводу забезпечується підтримкою максимально-досяжною продуктивністю відділення; запобіганням виникненню і розвитку всіх можливих аварійних ситуацій, зокрема порушенням балансу продуктивності груп послідовно включених технологічних агрегатів; вирівнюванням навантаження між паралельно працюючими експеллером в разі зниження подачі ядра насіння на пресування.

бездротові мережі дозволяють виробляти управління пересувними установками, такими як судно-вантажна машина, децентралізованою системою засувок на трубопроводі. Таке рішення дозволяє реалізувати зв'язок з віддаленими механізмами, з якими не може бути здійснений зв'язок за допомогою інших провідних рішень.

Сучасні рішення базових функцій в системах електропостачання (0,4 до 110кВ).

застосування компактних (¼ і ½ ширини) універсальних викатних фідерів в НКП, зібраних за технологією SIVACON S8, дозволяє оперативно провести заміну вийшов з ладу елемента, виключивши простої технологічного обладнання; мінімізувати простір, займане ПКУ

використання електрощитового обладнання, зібраного за технологіями SIVACON S8 і SIMOPRIME, які пройшли типові випробування, підтверджені сертифікатами, гарантують безпеку для обслуговуючого персоналу завдяки локалізації аварійної відсіку. Устаткування, зібране за даними технологіями з необслуговуваною шинною системою, протягом 30 років дозволяє значно скоротити витрати на регламентні роботи.

 

використання спеціалізованого програмного забезпечення для розрахунку енергомережі, її режимів, дозволяє реалізувати селективну систему електропостачання, яка дозволить локалізувати аварію і відключити тільки пошкоджену ділянку.

 

використання джерел безперебійного електропостачання, швидкодіючих АВР з часом перемикання на резервне джерело живлення менш 0,5 сек. дозволить виключити зупинку відповідальних технологічних процесів при перебоях зовнішнього електропостачання.

 

 

реалізація каскадного запуску електродвигунів з використанням групового частотного перетворювача дозволяє реалізувати оптимальне і енергоефективне управління / регулювання потужного технологічного обладнання тим самим скорочуючи витрати на енергоносії.

 

 

застосування електрообігріву для обігріву трубопроводів, трубопроводів і ємностей з рідинами з високою в'язкістю дозволяє домогтися економії енергоносіїв, в порівнянні з архаїчним обігрівом парою.

 

застосування багатофункціонального релейного захисту дозволяє реалізувати повний комплекс захисту фідера на одному пристрої. Таке рішення полегшує принципові схеми захистів, їх складання, обслуговування та експлуатацію.

 

 

використання модульних або швидкозбірних підстанцій, що мають високу заводську готовність, дозволяє скоротити обсяги будівельних робіт на об'єкті, терміни реалізації об'єкта, і як наслідок - скоротити бюджет будівництва.